WAYNE, Michigan – À une époque où l’on se souciait moins de brûler du pétrole, Wayne était reconnue comme l’usine de camions du Michigan. On y construisait le Ford Expedition et le Lincoln Navigator, et, dans les années 50 et 60 les familiales – de Ford.
Aujourd’hui, Ford vient d’y investir 500 millions, dotant l’usine de technologies de pointe pour lui permettre de produire la Ford Focus 2012, et de façon très écologique de surcroît.
La Focus est entrée en production au printemps 2011, suivie en novembre dernier par la Ford Focus Électrique 2012… sur la même chaîne de montage que les versions à essence.
Production électrique
« Lorsque nous lancerons la production des C-Max Hybride et C-MAX Energi, nous serons la première usine au monde qui dispose d’une chaîne d’assemblage aussi polyvalente », affirme John Fleming, vice-président directeur de la fabrication internationale de Ford. « L’usine sera responsable de l’installation de cinq groupes motopropulseurs distincts, deux à essence, un hybride, un hybride enfichable et un électrique, tous sur la même chaîne. »
La situation illustre parfaitement la stratégie électrique de Ford : électrifier une plateforme complète, et non un véhicule unique, et construire des modèles à essence et électriques semblables qui partagent de nombreuses composantes et procédés de fabrication. Une bonne idée d’un point de vue économique aussi, car si les ventes de véhicules électriques déçoivent, l’usine peut aisément produire d’autres modèles. « Puisque nous électrifions des plateformes et non des modèles de véhicules spécifiques , nous réussissons à construire les voitures de façon abordable tout en les soumettant aux mêmes mesures de contrôle de la qualité que les modèles à essence traditionnels… » souligne Fleming.
Par le passé, c’est la fabrication des carrosseries qui gênait et/ou limitait la souplesse d’une usine. Chaque partie de carrosserie individuelle nécessitait son propre usinage : on devait la localiser, la fixer en place et la souder. Maintenant, on peut programmer les systèmes d’usinage à la fine pointe pour chaque véhicule qui arrive sur la chaîne, éliminant donc le besoin d’opérations distinctes ainsi que les pauses entre chaque opération pour recalibrer l’équipement. On parle ainsi de l’usine la plus polyvalente et productive de toutes les installations de Ford.
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| Photo: Mike Goetz/Auto123.com |
Aujourd’hui, Ford vient d’y investir 500 millions, dotant l’usine de technologies de pointe pour lui permettre de produire la Ford Focus 2012, et de façon très écologique de surcroît.
La Focus est entrée en production au printemps 2011, suivie en novembre dernier par la Ford Focus Électrique 2012… sur la même chaîne de montage que les versions à essence.
Production électrique
« Lorsque nous lancerons la production des C-Max Hybride et C-MAX Energi, nous serons la première usine au monde qui dispose d’une chaîne d’assemblage aussi polyvalente », affirme John Fleming, vice-président directeur de la fabrication internationale de Ford. « L’usine sera responsable de l’installation de cinq groupes motopropulseurs distincts, deux à essence, un hybride, un hybride enfichable et un électrique, tous sur la même chaîne. »
La situation illustre parfaitement la stratégie électrique de Ford : électrifier une plateforme complète, et non un véhicule unique, et construire des modèles à essence et électriques semblables qui partagent de nombreuses composantes et procédés de fabrication. Une bonne idée d’un point de vue économique aussi, car si les ventes de véhicules électriques déçoivent, l’usine peut aisément produire d’autres modèles. « Puisque nous électrifions des plateformes et non des modèles de véhicules spécifiques , nous réussissons à construire les voitures de façon abordable tout en les soumettant aux mêmes mesures de contrôle de la qualité que les modèles à essence traditionnels… » souligne Fleming.
Par le passé, c’est la fabrication des carrosseries qui gênait et/ou limitait la souplesse d’une usine. Chaque partie de carrosserie individuelle nécessitait son propre usinage : on devait la localiser, la fixer en place et la souder. Maintenant, on peut programmer les systèmes d’usinage à la fine pointe pour chaque véhicule qui arrive sur la chaîne, éliminant donc le besoin d’opérations distinctes ainsi que les pauses entre chaque opération pour recalibrer l’équipement. On parle ainsi de l’usine la plus polyvalente et productive de toutes les installations de Ford.
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| Photo: Mike Goetz/Auto123.com |